Для большинства технологического оборудования система смазывания может создаваться на основе унифицированных сборочных единиц и аппаратов. Поэтому проектирование систем смазывания сводится к рациональному выбору ее типа (по принципу действия), определению состава и подбору составляющих элементов, разработке гидравлической и электрической аппаратуры. Лишь только в отдельных случаях (для уникального оборудования) целесообразно создание специальных конструкций нагнетательных, распределительных устройств, устройств для управления и контроля. В этих устройствах желательно максимально использовать элементы серийных устройств.
Выбор рациональной системы смазывания должен осуществляться с учетом следующих факторов:
– конструкции, характера и условий работы трущихся пар (периодичности и величины нагрузок, относительных скоростей трущихся деталей и их траектории и т.п.), определяющих вид смазочного материала и оптимальный режим смазывания;
– расположения и ориентации в пространстве узлов трения, числа точек смазывания, габаритов оборудования;
– доступности и удобства контроля и технического обслуживания системы смазывания;
– пределов температур окружающей среды и смазочного материала;
– наличия противодавления в точках смазывания или гидравлического сопротивления пар трения;
– наличия возможных источников энергии для питания привода смазочных устройств, систем управления и питания;
– наличия источников загрязнений;
– технико-экономических показателей (расход смазочного материала и ассортимент смазочных материалов, трудоемкость обслуживания, степень централизации и автоматизации и т.п.).
При проектировании систем смазывания выполняют гидравлические расчеты потерь давления в трубопроводах и аппаратах, определяющих избыточное давление смазочного материала, необходимое для работы системы. Эти потери учитывают при проектировании систем смазывания всех типов для выбора нагнетательных устройств по номинальному давлению и в системах с дроссельным дозированием при расчете распределенных устройств.