Устройство и принцип действия систем смазывания

Системы с несоосным и дроссельным распределением применяют­ся в основном для непрерывной подачи смазочного материала.

Системы с несоосным распределением имеют простую схему - шес­теренный либо поршневой многоотводный насос непосредственно со­единен трубопроводами со смазываемыми точками оборудования (рис.4.38). Смазочный материал может подаваться в точки смазывания с относительно высоким противодавлением. В системах циркуляцион­ного и гидростатического смазывания используются шестеренные на­сосы. Система смазывания не имеет дополнительных сопротивлений -дросселей, распределителей и т.д. Применяется объемный принцип до­зирования смазочного материала, при котором величина подачи опре­деляется объемом масла, вытесняемым рабочим элементом насоса или дозирующего устройства. Величину подачи можно изменять путем ре­гулирования величины вытесняемого объема. Доза подаваемого сма­зочного материала незначительна. Возможна подача к различным точ­кам смазывания различных сортов смазочных материалов спаренны­ми насосами.

Дроссельные системы смазывания в основном применяют для жид­кого смазочного материала в циркуляционных системах непрерывной подачи. В системах с регулированием расхода за счет сопротивления подача  масла  регулируется   при  постоянной   производительности насоса или при постоянном расходе источника питания путем дроссе­лирования потока и сбора избытка масла через клапаны. Перераспре­деление потоков осуществляется путем изменения сопротивления пи­тающих магистралей за счет введения местных сопротивлений (дроссе­лей и т.п.) или различных сечений трубопроводов. Дозирование масла от нагнетателя производится за счет изменения гидравлических сопро­тивлений смазочных линий. Дроссельные системы работают лучше при больших расходах масла.

Рис.4.38. Система непрерывной подачи смазочного материала с насосным распределением

Нагнетатель является смазочной станцией (рис.4.39), содержащей насос 2, приемный 1, напорный 3, сливной 13 и заливной 12 фильтры, блок контрольных устройств (реле уровня 11, предохранительный кла­пан 4, манометр и т.п.). В качестве маслораспределительных устройств используются регулируемые 7 или нерегулируемые 6 дроссели, а также сами смазочные магистрали 5 (трубопроводы соответствующей длины и диаметра). В ответственных случаях применяют дроссельные блоки 8 с указателями потока и ротаметрами 9 и регуляторы потока 10, кото­рые поддерживают постоянство расхода через дроссель независимо от давления в смазочной магистрали.

Для неответственных узлов, работающих периодически в услови­ях небольших скоростей и нагрузок, применяют периодические смазы­вания без давления. Масло поступает к трущейся паре самотеком по ка­налу или трубопроводу от прессмасленки. При этом трение происхо­дит в каждый момент времени в различных условиях – при избытке либо при недостатке масла.

Рис.4.39. Система непрерывной подачи смазочного материала с дроссельным распределением

В узлах, работающих периодически, с малыми зазорами, в трудно­доступных для обслуживания местах, масло подается под давлением одноплунжерными насосами с ручным или периодически дейст­вующим механическим приводом.

Широко используются системы непрерывной подачи смазочного материала самотеком либо под давлением. Масло подается к трущим­ся поверхностям капельными масленками, различными кольцами, раз­брызгивателями, роликами и т.д.; элементы зубчатых редукторов сма­зываются в масляной ванне. Непрерывное смазывание под давлением применяется для ответственных передач, крупных подшипников, а также гидростатических опор. Подшипники качения смазываются проточным маслом или пластичным смазочным материалом.

Подача масла производится различными насосами с механичес­ким приводом, обеспечивающими требуемую производительность и нужное давление.

Широко применяется смазывание трущихся поверхностей аэрозо­лями – масляным туманом (см. ниже рис.4.41). Распыленное на мель­чайшие частицы в струе сжатого газа масло переносится к трущимся поверхностям и, осаждаясь на них, смазывает их. Этот метод использу­ется для смазывания пневматического оборудования, подшипников скольжения и качения, зубчатых передач, направляющих различных узлов и т.п.

Для распыления масла применяют любой сжатый газ (под дав­лением до 0,2–0,6 МПа), химически нейтральный к маслу, смазывае­мым деталям и безопасный для обслуживающего персонала.

Обычно используют сжатый воздух, как наиболее дешевый и дос­тупный источник энергии. Энергия сжатого воздуха расходуется на распыление, транспортировку масла, его конденсацию на трущихся поверхностях деталей и на их охлаждение.

Система смазывания масляным туманом обычно состоит из уст­ройства подготовки воздуха (фильтр, влагоотделитель, регулятор дав­ления, электромагнитный кран включения подачи), маслораспылителя (генератор масляного тумана), реле давления, системы трубопроводов для транспортировки и сопла для создания условий конденсации масла.

Главным элементом этой системы является генератор-маслораспылитель (рис.4.40). Он работает следующим образом. Сжатый воздух подается через входное отверстие 2 в головку 3 распылителя. При его прохождении через сужающийся канал 7 происходит местное пониже­ние давления, которое вызывает подъем масла по трубке 1 из резервуа­ра 10. Масло выпадает в виде отдельных капель из капельницы 4, рас­положенной   под   прозрачным   колпачком 5, и втягивается в капиллярное отверстие 6, распыляясь на выходе из него в потоке сжатого воздуха. Микрочастицы (размером менее 2 мкм) захватыва­ются потоком воздуха и выносятся в выходное отверстие 8, более круп­ные частицы масла осаждаются на поверхности отражателя 9 и, кон­денсируясь в капли, стекают в резервуар. Дозирование воздуха и гото­вой масловоздушной смеси производится посредством дросселей на входе и выходе генератора соответственно.

Рис.4.40. Схема маслораспылителя

Эффективность смазывания масляным туманом определяется сте­пенью конденсации масла на смазываемых поверхностях деталей, ко­торая в свою очередь, зависит от величины кинетической энергии час­тиц масла, в трубопроводе и в насадках-соплах, повышающих ско­рость масловоздушной струи.

Конструкция сопел, их размеры и форма сопел изменяется в зави­симости от требований к количеству подаваемого масла, условий ра­боты смазываемого узла, его конструктивного исполнения и размеров. Сопла выполняют в виде отдельных втулок, монтируемых в деталях смазываемого узла или сверлений в тех же деталях с отдельным соплом (рис.4.41). Конструктивные формы сопел выбирают в зависимости от условий эксплуатации смазываемых узлов. Прямое концевое сопло (рис.4.41а, г) при давлении масляного тумана в 0,05 МПа обеспечивает конденсацию до 75% масла. Поэтому такие сопла используют для сма­зывания закрытых подшипников качения, работающих с большой частотой вращения. Применение вихревого потока, который создается за счет вращения подшипника, дает дополнительную конденсацию 1-24% масла. В открытых подшипниковых узлах при больших частотах вращения деталей (окружная скорость порядка 600 м/мин) используют сопла «принудительного питания» (рис.4.41б). Дополнительно подава­емый воздух (дополнительно к потоку, образующему масловоздушную смесь) поступает в сопло под давлением 0,07 МПа в количестве примерно 8 л/мин

Рис.4.41. Конструктивные формы сопел систем смазывания масляным туманом

Повышение эффективности смазывания и охлаждения достигают путем увеличения количества сопел, а не их проходного сечения. На выходе из сопла скорость масляного тумана достигает 30-50 м/с. Соп­ла располагают перед смазываемыми поверхностями на расстоянии 3-25 мм так, чтобы сконденсированное масло увлекалось в зону трения трущимися деталями. При смазывании, например, шариковых радиально-упорных и конических роликоподшипников сопла располагают со стороны наименьшего диаметра. Это дает возможность использо­вать создаваемый опорой насосный эффект. При смазывании зубча­тых передач сопла монтируют перед шестерней на 90 - 120° выше зоны зацепления, а для реверсивных пар зубчатых колес их устанавливают с двух сторон от зоны зацепления.

В качестве примера показана система подвода масляного тумана к опорам борштанги расточного агрегатного станка (рис.4.42). Сопла выполнены в виде втулок 2, которые запрессованы в корпусе опоры пе­ред подшипниками. Распыленное масло подается по центральному ка­налу 1 в корпусе опоры и далее к каждому подшипнику через отдельное сопло. Отработанное масло и сжатый воздух удаляются через соответ­ствующие дренажные отверстия 3. Проходное сечение дренажного от­верстия выполняют больше проходного сечения сопла как минимум в два раза.

Рис.4.42. Схема подвода масляного тумана к опорам борштанги расточного агрегатного станка

Системы смазывания с циклической подачей обеспечивают опти­мальное дозирование подачи масла. Это повышает надежность и под­держание рационального его расхода. Они могут являться составной частью циркуляционных систем и подключаются к напорным магист­ралям через соответствующие распределители.

В одномагистральных системах один и тот же трубопровод явля­ется питающим и управляющим (в системах с объемным и дроссель­ным регулированием подачи), а в двухмагистральных дозаторы стыку­ются с реверсивным золотником посредством двух трубопроводов, каждый из которых служит одновременно питающим и управляющим, выполняя эти функции поочередно.

В двухмагистральной системе объемного дозирования (рис.4.43а) каждый из питателей 3 попеременно сообщается либо с насосом 1, либо со сливом через распределитель 2. При срабатывании питатели подают определенную порцию масла к точкам смазывания. После сра­батывания всех питателей давление в напорной магистрали увеличива­ется, и реле давления 4 дает команду на включение распределителя 2. При этом напорная и сливная магистрали меняются местами, и выпол­няется второй цикл подачи масла, который контролируется посредст­вом реле давления 5. После окончания цикла насос 1 и распредели­тель 2 выключаются до повторного включения от прибора управления в соответствии с заданным режимом смазывания. Питатели соединя­ются с магистралями нагнетания параллельно, вследствие этого сече­ния трубопроводов могут быть большими, с малым сопротивлением. Такая конструкция двухмагистральных систем обеспечивает их работу с магистралями значительной протяженности и позволяет использо­вать пластичные смазочные материалы.

Рис.4.43. Системы смазывания: а - двухмагистральная с циклической подачей; б- с циклической подачей смазочного материала

Импульсная смазочная система. В ней смазочный материал подается ко всем поверхностям трения одновременно. Отличие этой системы от остальных в том, что ее распределительные устройства (им­пульсные питатели) объемного дозирования работают с одной магист­ралью, в которой создается импульсный режим давления (т.е. магист­раль попеременно связывается то с нагнетателем, то со сливом).

Импульсная система смазывания (рис.4.43б) в общем случае состо­ит из нагнетателя 1, импульсных питателей 3, 4 и контрольно-регули­рующей аппаратуры.

Питатели в импульсной системе подключают к нагнетателю па­раллельно. Последний может иметь ручной, механический или пневма­тический   привод.   При   подаче   питания   на   прибор   управления включается двигатель нагнетателя 1 (смазочной станции), и масло подается к импульсным питателям, которые, срабатывая, выдают за­данные порции масла в точки смазывания непосредственно либо через аппаратуру контроля. Простые импульсные системы не имеют в своем составе средств централизованного контроля. При необходимости контроля над поступлением масла к смазываемым точкам между ними и питателями располагают индивидуальные аппараты дистанционно­го или визуального контроля. В ряде случаев сами питатели оснащают­ся устройствами контроля.

После срабатывания питателей давление в напорной магистрали увеличивается (питатели непроточны, а насос продолжает работать), и при достижении заданной величины настройки реле давления 5 выдает сигнал на прибор управления. Последний через определенное время выключает двигатель смазочной станции и начинает отсчет времени до следующего включения. Если за назначенное время сигнал из-за негерметичности системы от реле не поступит, то осуществляется блоки­ровка оборудования и нагнетатель отключается.

После отключения привода нагнетателя распределитель 2 соеди­няет напорную магистраль с баком. Давление в магистрали уменьша­ется до величины настройки подпорного клапана 6, исключающего опорожнение подводящей магистрали, и питатели готовятся к следую­щему циклу работы (перезаряжаются).

Повторное включение насоса определяется настройкой прибора управления. При уменьшении давления в магистрали до заданной вели­чины, которая гарантирует перезарядку питателей, срабатывает реле давления. В противном случае прибор управления не подаст сигнал на включение двигателя и блокирует работу смазываемого агрегата.

Импульсные системы смазывания широко применяют в машинос­троении, что обусловлено простотой конструкции питателей, удобст­вом монтажа и обслуживания и возможностью подачи малых порций смазочного материала. Недостатком этих систем является отсутствие надежного контроля над поступлением масла в точки подвода.

Эти системы наиболее часто используются для периодического смазывания направляющих скольжения, приводов подвижных узлов, трущихся поверхностей зажимных и фиксирующих механизмов обору­дования и приспособлений.

Последовательные смазочные системы используются в большинст­ве автоматических систем смазывания оборудования. Они являются одномагистральными системами, в которых масло поступает к тру­щимся поверхностям деталей через последовательно работающие пи­татели (рис.4.44). Системы периодического смазывания последова­тельного действия более прогрессивны. В них каждая из смазываемых точек получает питание через промежуток времени, определяемый вре­менем срабатывания всех питателей, расположенных последовательно до и после них.

Рис.4.44. Последовательная система смазывания с циклической подачей

Масло от насоса 1 подается к центральному питателю 4. Затем от него идет к вторичным питателям 8 и 9. От питателей в свою очередь масло может подаваться к питателям третьего каскада и т.д. Отводы питателей любого каскада могут подавать масло в точку смазывания. Питатели обеспечивают последовательную подачу масла к трущимся поверхностям. Повторное поступление масла в данную точку возмож­но только после завершения подачи к остальным точкам.

После отработки заданного числа циклов в прибор управления 10 поступает сигнал от датчиков циклов 11, в соответствии с которым на­сос отключается и начинается отсчет времени паузы до следующего включения. Таким образом, один датчик циклов контролирует работу всей системы. Такие системы наиболее рациональны для уникального оборудования, имеющего большое количество точек смазывания.

Если возникла неисправность в любой точке системы, то сигнал от датчика циклов отсутствует; золотники всех питателей при этом бло­кируются. Место неисправности обнаруживается посредством што­ков-индикаторов 3, которые указывают на наличие избыточного дав­ления. Контроль обрыва трубопровода осуществляется индикатором разрыва линии. Он состоит из обратного клапана 5, указателя разры­ва 6 и напорного клапана 7. Если давление в напорной магистрали уменьшается, шток 6 опускается, закрывая подачу масла в трубопро­вод из указателя. При очередном цикле центральное реле давления 2 фиксирует резкое повышение давления перед указателем, сигнализи­руя о неисправности.

Главным элементом последовательной смазочной системы являет­ся блок питателей, который состоит из корпуса и золотников, сое­диненных соответствующими каналами. Каждый золотник одновре­менно выполняет функции дозатора и управляет следующими золот­никами.

К недостаткам последовательных смазочных систем можно отнес­ти отсутствие регулирования при необходимости изменения дозы мас­ла в одном из отводов; конструктивные трудности разводки трубопро­водов, отходящих от одного блока питателей.

В станках применяются различные устройства для подвода СОЖ в зону резания. Конструктивной сложностью отличаются устройства, которыми оснащаются станки для обработки глубоких отверстий. К ним относятся маслоприемники.

Маслоприемник - устройство, применяемое на станках для глубо­кого сверления и растачивания при наружном подводе СОЖ. Он мон­тируется в направляющей стойке станка и обеспечивает подвод потока СОЖ в зазор между инструментом и стенками отверстия в заготовке, уплотнение в местах соприкосновения его деталей с заготовкой и стеб­левой частью инструмента, а также координацию и направление режу­щей части инструмента в начале работы посредством кондукторной втулки. Маслоприемник часто используют для базирования конца за­готовки, обращенного к маслоприемнику, а также для гашения вибраций инструмента.

Конструкции маслоприемника разнообразны. На рис.4.45 пока­зан маслоприемник, позволяющий подводить СОЖ под давлением до 6 МПа при частоте вращения заготовки до 1000 мин^-1 . Он состоит из неподвижной втулки 7, закрепленной в передней стойке станка и уста­новленной в ней подвижной в осевом направлении пиноли 8. В отверс­тии пиноли находится кондукторная втулка 4, служащая для направле­ния рабочей части инструмента в начале его работы. На переднем кон­це пиноли расположен защитный от разбрызгивания СОЖ корпус и вращающееся на радиальном и упорном подшипниках уплотнительное устройство, состоящее из шайбы 2 с торцовым уплотнением 1. Уплотнительное устройство вращается вместе с заготовкой. Поджатие уплотнительного устройства к заготовке производится гайкой 5, при вращении которой пиноль перемещается в осевом направлении и под­жимает с усилием поджатия пружин 6 торцовое уплотнение 2 к торцу заготовки. Продольный ход пиноли ограничен пазом, в который вхо­дит палец.  Во время работы под давлением протекающей через маслоприемник СОЖ пиноль стремится переместиться в направлении подачи инструмента и дополнительно поджимает уплотнение 2 к торцу заготовки. Это обеспечивается путем подбора диаметрального разме­ра кольца 2 в зависимости от диаметра пиноли. Между шайбой 2 и не­подвижной кондукторной втулкой 4 установлено лабиринтное уплот­нение 3. Таким же образом уплотнен вращающийся вместе с инстру­ментом шпиндель 11, в котором имеется втулка 14 для направления стебля инструмента. Шпиндель смонтирован на подшипниках в стака­не 10, закрепленном на заднем торце втулки 7. Стебель в шпинделе уп­лотнен посредством сальниковой набивки 13, ее затяжку можно вы­полнять и в процессе работы. Для облегчения затяжки между гайкой и нажимным кольцом 12 смонтирован подшипник. СОЖ в маслоприемник поступает через патрубок 9, который имеет боковое резьбо­вое отверстие под штуцер манометра. Маслоприемник длительное вре­мя надежно работает при кольцевом сверлении отверстий диаметром 60-80 мм и длиной 6000 мм. Переналадка маслоприемника на другой диаметр сверления проста.

Рис.4.45. Маслоприемник для подвода СОЖ с давлением до 6 МПа

На рис.4.46 приведена конструкция маслоприемника, обеспечиваю­щая надежную работу при подводе СОЖ под высоким давлением (до 10 МПа) и вращении заготовки с частотой до 3600 мин^-1 . Маслоприем­ник располагается в передней стойке станка. В корпусе 4 на трех шари­ковых подшипниках смонтирован вращающийся шпиндель 6, на перед­нем конце которого в отверстии находится подвижная в осевом направ­лении втулка 2, имеющая коническое отверстие с конусностью, равной конусности наружной поверхности конца заготовки 1. Сопряжением двух конических поверхностей заготовки и втулки обеспечивается на­дежное уплотнение при поджатии втулки 2 к заготовке. Поджатие про­изводится двумя путями: перед работой - подведением маслоприемника втулкой 2 к заготовке 1 с поджатием тарельчатых пружин 3; во время ра­боты - за счет давления СОЖ, действующего на задний торец втулки. Утечке СОЖ между вращающимся шпинделем 6 и неподвижной втул­кой 7, имеющей кондукторную втулку 10, препятствует лабиринтное уп­лотнение 5. Температурные удлинения заготовки компенсируются сжа­тием пружин 3. Подвод СОЖ осуществляется через патрубок 8 и далее через тангенциальные отверстия Б во втулке 7 в зазор между втулками 7 и 9. Такая система подвода предохраняет стебель инструмента от удар­ных нагрузок, вызываемых пульсацией СОЖ. На заднем конце установ­лено уплотнение стебля инструмента. Утечки СОЖ отводятся от под­шипников по специальным отводным каналам.

Рис.4.46. Маслоприемник для подвода СОЖ с высоким давлением (до 10 МПа) при скоростном сверлении отверстий малого диаметра (до 30 мм)

Рис.4.47. Гидросхема станции смазки: 1 - гидробак; 2 - насос; 3,8- фильтры: 4- предохранительный клапан; 5-реле давления; б — манометр; 7-кран; Д — отвод в систему смазки; РД — подвод к реле давления; СС- слив из системы

Для смазывания пар трения в приспособлениях, которыми оснаща­ются агрегатные станки (АС) и автоматические линии (АЛ) применяют дозирующие устройства, подключающиеся к станции смазки. Гидро­система типовой станции смазки для АЛ и АС приведена на рис.4.47. Вместимость гидробака - 20л, производительность насоса при частоте вращения 910 мин^- 5 л/мин; номинальное давление 3 МПа. Масло, ис­пользуемое для смазки, - «Турбинное-22П». Станция смазки, периоди­чески включаемая в работу, подает масло к дозаторам, которые смон­тированы на приспособлении.

Конструкция одноточечного дозатора приведена на рис.4.48а. Масло подается от станции смазки по штуцеру 4 через отверстие А и поступает в полость В; поршень 5 остается поджатым к торцу пробки 7, а золотник 3, преодолевая сопротивления пружины 2, перемещается до упора в гайку 1. При этом перекрывается отверстие Ж, разъединяются полости Д и Е, открывается отверстие Г, через которое магистраль подвода масла соединяется через отверстие Б с полостью Д. Поршень 5 вместе с золотником 3 сжимает пружины 2 и 8 и перемещается до упора в торец корпуса 6. Полость Д между торцами пробки 7 и поршня 5 за­полняется маслом, а доза масла из полости Е через отверстие И подает­ся в зону смазки.

После подачи масла к смазываемым точкам давление в магистра­ли повышается, срабатывает реле давления станции смазки, отключая насос. При падении давления в магистрали подвода масла золотник 3 под действием пружины 2 перемещается до упора, перекрывает отверс­тие Г, разъединяет подводящую магистраль и полость Д, открывает от­верстие Ж, после чего поршень 5 с золотником под действием пружин возвращается в исходное положение: масло из полости Д через отверс­тие Б и Ж вытесняется в полость Е, заряжая дозатор.

Рис.4.48. Дозаторы: а - одноточечный; б - поршневой проходного типа; 1 - пружина: 2 - поршень; 3 - золотник; 4 - корпус; 5 - заглушка; в - групповой; г - одноточечный

Принцип работы поршневого дозатора проходного типа, приве­денного на рис.4.48б, аналогичен.

В ряде конструкций АЛ используют групповые дозаторы. В четы­рехточечном дозаторе (рис.4.48в) масло под давлением поступает в центральный канал Г, сообщающийся с полостями В, число которых соответствует числу отводов к точкам смазки. Под давлением масла золотник 3 смещается до упора втулки 5, смонтированной на кольце 4, в пробку 6; при этом полость А отделяется от полости В. Масло под давлением сжимает манжету 2 и по зазору между золотником 3 и кор­пусом 1 поступает в полость Б. Поршень 9 перемещается вверх до упо­ра в винт 8 или втулку 7. Дозатор заряжается маслом. При падении дав­ления в полости Г золотник 3 под давлением в полости Б, создаваемым пружиной 10, перемещается вправо, соединяя полость Б и А. Манжета не допускает утечки масла в канал Г. Поршень 9 под действием пружи­ны 10 вытесняет масло из полости Б в полость А, подавая его к точке смазывания.

Схема одноточечного дозатора показана на рис.4.48г. Под давле­нием масла клапан 2 вместе с манжетой 3 и втулкой 4 перемещается вверх до упора втулки в нижний торец трубки 5. Затем масло, отжимая усики манжеты 3, поступает под манжету 6 и перемещает ее вместе со втулкой 7 вверх до упора в торец ниппеля 9, сжимая при этом пружину 8 и вытесняя масло из камеры Б к отверстию А на смазку. После снятия давления под клапаном 2 пружина 8 перемещает втулку 7 вместе с ман­жетой 6 вниз. Масло, находящееся под манжетой 6, сжимает манжету 3 и клапан 2 к нижнему торцу расточки корпуса 1. При дальнейшем опускании манжеты 6 масло проходит между манжетой 3 и втулкой 4 и по каналу В поступает в камеру Б, заряжая дозатор.

Дозатор выпускается в трех исполнениях: с подачей 0,2; 0,4 и 0,6 см³ масла на один импульс. Доза подаваемого масла определяется длиной ниппеля 9. Стабильность дозирования 0,05 см³. Одна станция смазки может обслуживать не более 120 точек; длина первичного тру­бопровода 8 (рис.4.49) не должна превышать 18 м. Расстояние от доза­тора до точки смазки - не более 1 м.

Рис.4.49. Гидросхема централизованной системы смазки

На рис.4.49 показана гидравлическая схема централизованной сис­темы смазки. Масло, нагнетаемое насосом 1, проходит через фильтр 4 и поступает под торец золотника 6. Контроль давления масла выполняет­ся манометром 2. Золотник 6, смещаясь вправо, открывает проход масла в трубопровод 8. Часть масла при этом сливается через диафрагму 5 в бак. По трубопроводу 8 масло поступает к дозаторам 15. После подъ­ема давления до величины настройки предохранительного клапана 3 масло через канал сливается в бак. При этом под давлением масла, пос­тупающего по каналу 9, золотник 11 смещается вправо. Из-под торца золотника 11 масло вытесняется к смазываемой точке по трубопрово­ду 13 (каналы 10 и 14 разъединяют в самом начале перемещения зо­лотника 11). Реле давления 16 управляет реле времени, которое после выдержки в течение 8-10 с выключает электродвигатель насоса 1. Пос­ле выключения насоса пружина 7 смещает золотник 6 влево, вытесняя находящееся под его торцом масло в бак через диафрагму 5 и соединяя первичный трубопровод 8 с баком через обратный клапан 17. Создава­емое им давление не должно препятствовать зарядке дозаторов, кото­рая выполняется при падении давления в первичном трубопроводе. При этом под действием пружины 12 золотник 11 дозатора перемеща­ется влево; каналы 10 и 14 соединяются, и полость под правым торцом золотника 11 заполняется маслом.

Смазка приспособлений может осуществляться также плунжерным насосом с гидравлическим приводом и рядом других устройств.

Для уменьшения трения в сопрягающихся парах приспособлений используются также консистентные смазки. Смазывание опор враща­ющихся кондукторных втулок приспособлений осуществляется двумя способами: циркуляционным и масляным туманом. Конструкция под­шипникового узла должна обеспечить прохождение всего объема по­даваемого масла через подшипник без образования застойной зоны и использование насосного эффекта, получаемого при применении ша­риковых и роликовых радиально-упорных подшипников. На рис.4.50 приведена схема подвода-отвода масла к вращающимся кондуктор­ным втулкам под борштанги.

Рис.4.50. Схема подвода и отвода масла к вращающимся кондукторным втулкам под борштанги: а - с радиально-упорными шарикоподшипниками: б-с коническими роликовыми подшипниками

Рис.4.51. Схема станции для циркуляционной смазки подшипников: 1 - теплообменник; 2 - предохранительный клапан; 3 - насос; 4 - манометр; 5 - пластинчатый фильтр; 6 - магнитосетчатый фильтр; 7- реле давления

Схема станции для циркуляционного смазывания подшипников показана на рис.4.51. Шестеренный насос 3 осуществляет непрерыв­ную подачу масла через пластинчатый 5 и магнитосетчатый 6 фильтры в систему смазки, поддерживая постоянный уровень масла в подшип­никовом узле. Реле давления 7 контролирует подачу масла, отключая оборудование при его отсутствии либо недостаточном давлении.

Рис.4.52. Схема подвода масляного тумана к подшипникам опоры борташги

При смазке масляным туманом масло подается непрерывно из маслораспылителя на трущиеся поверхности деталей в виде аэрозолей. Масляный туман нужно подводить через сопла, удаленные от поверх­ностей трения на 5-8 мм. Это обеспечивает конденсацию масляных ка­пель непосредственно на этих поверхностях. Схема подвода масляного тумана к опорам вращающейся втулки приведена на рис.4.52. Подвод осуществляется по каналу а через сопло 1, установленные в отверстии втулки 2. Сжатый воздух частично выходит через уплотнение 3, а час­тично вместе с конденсатом масла - через дренажный канал б.

Рис.4.53. Пневмосхема централизованной смазки расточных борштанг масляным туманом с воздушной отсечкой

В ряде конструкций устройств для направления инструменталь­ных наладок необходимо предотвратить попадание СОЖ в подшипни­ковый узел. В этом случае используют систему смазки масляным тума­ном с отсечкой сжатым воздухом (рис.4.53). Сжатый воздух проходит через ручной вентиль 1, влагоотделитель 2, направляющий пневмораспределитель 4, пневмоклапан давления 5 и масленку 7 к точкам 8 смаз­ки (настройка редукционного клапана давления 0,17 - 0,22 МПа), а че рез пневмораспределитель 3, пневмоклапан давления 11 и масленку 10 сжатый воздух поступает в систему отсечки к фланцам 9 подшипнико­вых узлов. Клапан 12 сброса конденсата управляется пневмораспределителем 13. Электромагнит ЭМ3 воздушной отсечки включается с пус­ком станочного оборудования и остается в рабочем состоянии на вре­мя действия системы подачи СОЖ. Электромагнит ЭМ2 подачи масля­ного тумана включается до начала вращения инструмента, причем команду на начало вращения дает реле давления 6. Электромагнит ЭМ2 сброса конденсата включается в каждом цикле на 5 с.